신에너지, 정밀 전자, 지능형 장비, 자동차 핵심 구조, 보안 및 산업 제어를 지원하는 전체 산업 체인에서 금속 스탬핑 부품은 전체 기계 조립을 위한 핵심 기본 연결 부품입니다. 이는 기존의 표준화된 보조 부품처럼 보일 수 있지만 실제로는 조립 및 개조 정확도, 구조적 하중-지탱 안정성, 장기-장기 작동 내구성, 내식성 및 노화 방지-능력, 전체 기계의 수율을 직접적으로 결정합니다.
업계{0}} 전반의 품질 문제와 고객의 핵심 이행 요구 사항을 기반으로 우리는 샘플링 검사, 순찰 검사, 비례 재{1}}검사라는 기존의 광범위한 품질 관리 모델을 단호히 포기합니다. 대신, 우리는 전체 프로세스, 모든 카테고리, 모든 워크스테이션 및 모든 배치에 걸쳐 100% 전체 검사라는 엄격한 품질 관리 원칙을 고수합니다. 체계적인 표준 프로세스, 고정밀 핵심 테스트 장비,-인증된 정규-품질 검사 팀, 전체{7}}체인 추적 원장, 선제적 오류 방지 프로세스 제어를 통해-결함 제로-폐쇄형 품질 관리 시스템을 구축했습니다. 이 시스템은 소스로부터의 모든 결함을 차단합니다. 가시적이고 검증 가능하며 추적 가능한 전체 검사 기능을 통해 우리는 모든 금속 스탬핑 부품 배치의 품질을 제어할 수 있고, 배송에 대해 걱정할 필요가 없으며-호환성에 대해 걱정할 필요가 없습니다-. 이러한 포괄적인 접근 방식은 모든 파트너로부터 깊은 품질 인정과{16}}장기적인 신뢰를 얻었습니다.
금속 스탬핑은 높은-주기, 연속, 다중 스테이션 냉간 성형 공정입니다.- 원자재 코일의 변동, 다이의 자연스러운 마모, 스탬핑 톤수의 약간의 차이, 각 스테이션의 공급 편차, 환경 온도 및 습도의 간섭, 작업자 기술의 미묘한 차이, 장비 작동 시 약간의 진동, 고르지 못한 윤활 등 제어할 수 없는 다양한 현장 변수가 결합될 수 있습니다.{3}} 프런트{5}}프로세스 디버깅, 장비 검사 및 다이 교정이 모두 표준을 충족하더라도 대량 생산 과정에서 단일 불량 제품이 여전히 무작위적이고 불규칙하게 생성됩니다. 이는 스탬핑 업계의 객관적인 생산 법칙이며 자동화된 대량 생산 장비만으로는 완전히 피할 수 없습니다.
우리 회사는 수년간 정밀 금속 스탬핑 부품 지원 분야에 깊이 관여해 왔으며 전체 생산 품질 관리 체인의 논리를 철저히 이해하고 있습니다. 우리는 항상 장기적인-품질 원칙을 고수하고, 가격 전쟁에 참여하지 않으며, 품질 검사 시간을 단축하지 않고, 품질 검사 프로세스를 단순화하지 않습니다. 우리는 저비용, 고위험-샘플링 검사 모델을 단호히 버리고, 모든 부분, 모든 프로세스, 모든 핵심 사항에 대해 100% 전체 검사 및 검증을 엄격하게 시행합니다. 공장 출고 전, 선적 전, 납품 전 잠재적인 품질 문제를 모두 차단함으로써 고객을 위한 모든 후속 품질 리스크, 재작업 비용, 계약 분쟁을 근본적으로 방지하고 수급 협력에 있어 견고한 1차 품질 방어선을 구축합니다.
고품질의-스탬프 부품은 생산 후 수리 또는 재작업의 결과가 아니라-엄격한 생산 전 제어,-개별{4}}검증 및 전체 프로세스에 걸친 폐쇄형-루프 관리의 결과입니다. 무-결함 배송은 결코 운의 문제가 아니라 100% 전체 검사를 바탕으로 구축된 탄탄한 기반입니다. 모든 범주의 금속 스탬핑 부품에 대해 주문 크기, 공작물 두께, 복잡성, 표준 또는 맞춤 제작 여부에 관계없이{10}}우리는 무조건 100% 전체 검사를 구현합니다. 일괄 선별 샘플링, 대형 부품의 정밀 검사, 소형 부품의 대략적인 검사, 급한 주문에 대한 간이 품질 검사, 야간 무인 작업으로 인한 검사 면제 등은 실시하지 않습니다. 품질 표준은 모든 배치, 모든 범주에 걸쳐 24시간 내내 일관됩니다. 구체적인 전체 검사 조치, 검증 가능한 테스트 데이터, 검토 가능한 품질 검사 기록을 통해 고객이 품질 관리 세부 사항을 직접 볼 수 있도록 하여 걱정 없는 조달, 생산, 계약 이행을 보장하고 단 한 번의 협업으로 진정한 장기적인 신뢰를-얻을 수 있습니다.
금속 스탬핑 부품의 배치 품질 문제 중 70% 이상이 코일 및 시트와 같은 본질적으로 표준 이하의 원자재에서 비롯됩니다. 여기에는 고르지 않은 두께, 불일치하는 재료, 표면 산화, 내부 불순물, 과도한 경도 및 코일 뒤틀림이 포함됩니다. 정밀한 스탬핑이나 엄격한 완제품 검사로는 이러한 문제를 완전히 해결할 수 없습니다. 따라서 당사의 100% 검사 프로세스는 들어오는 모든 원자재에 대한 포괄적인 검증을 포함하는 첫 번째 방어선입니다. 우리는 품질 검사 보고서, 추적성 증명서 또는 출처를 알 수 없는 저가의-불량 원자재를 절대 사용하지 않습니다.
금형 변경, 스탬핑 톤수 조정, 공급 스트로크 최적화, 원자재 배치 변경, 장비 재시작을 포함하여 스탬핑 작업장에서 각 시작 및 대량 생산 작업을 시작한 후 직접 대량 생산은 엄격히 금지됩니다. 금형 변경 후 전담 재-검사 및 교정과 함께 엄격한 첫 번째{2}}검사 및 검증 메커니즘을 구현해야 합니다. 작업자가 3~5개의 시험 생산 부품을 완료한 후 해당 부품은 즉시 전용 품질 검사 스테이션으로 전송됩니다. 품질 검사관은 고객의 2D 도면, 3D 모델, 공차 요구 사항, 외관 승인 표준 및 조립 호환성 사양과 작업을 비교하여 포괄적이고 전체{8}}차원적이고 세심한 전체 지점 검사를 수행합니다. 검증된 주요 특성에는 중요한 구멍의 중심 거리, 참조 모서리 위치 지정, 스프링백 각도 굽힘, 성형 평탄도, 조립 맞춤 공차, 모서리 펀칭 직각도, 모서리 무결성 및 표면 성형 일관성이 포함됩니다. 동시에 스탬핑 장비의 실시간- 압력 매개변수, 금형 개폐 정확도, 공급 동기화 속도 준수 여부를 확인합니다.
모든 공작물은 스탬핑, 디버링, 레벨링 및 사전{0}}세척 전처리를 거친 후-온도가 제어되는 전용 완제품 품질 검사 영역으로 들어갑니다. 이는 공장에서 출고되는 결함 있는 제품에 대한 핵심 방어인 100% 최종 검사 폐쇄 루프 프로세스를 시작합니다.{5}} 기준은 가장 엄격하고 검증은 가장 포괄적이며 판단은 가장 엄격합니다. 금속 스탬핑 부품 품질 검사 영역은 독립적이고 밀폐되어 있으며 먼지-가 없고 깨끗하며 일정한 온도와 습도를 유지하여 주변광, 먼지 및 온도 차이로 인한 검사 정확도에 대한 간섭을 피합니다. 2D 이미지 측정 장비, 고정밀 마이크로미터, 깊이 게이지, 동축 측정 장비, 평탄도 측정 장비, 특수 툴링 고정 장치 및 고화질-고휘도 검사 조명을 포함한 전문적인 고정밀 장비 세트가 완비되어 있습니다.-
금속 스탬핑 부품의 100% 검사가 단순히 형식적이거나 형식적인 작업이 아니라 실제로 효과적인지 확인하려면 품질 검사관 몇 명을 추가하는 것만으로는 달성할 수 없습니다. 이를 위해서는 전문적인 품질 검사 팀,-고정밀 테스트 하드웨어, 표준화된 운영 절차, 전용 품질 관리 환경, 완전히 추적 가능한 기록 시스템이 필요합니다. 이를 위해서는 무결점 품질 관리 구현을 완벽하게 지원하고 모든 테스트에 대한 정확한 테스트 데이터, 모든 항목에 대한 일관된 판단 표준, 모든 배치에 대한 안정적인 품질을 보장하기 위해 사람, 기계, 재료, 방법 및 환경을 포괄하는 포괄적인 5가지-in-보증 시스템을 구축해야 합니다.