판금 스탬핑 부품을 맞춤화하는 첫 번째 단계는 제품 요구 사항을 확인하고 도면이나 샘플을 준비하는 것입니다. 고객은 2D 엔지니어링 도면, 3D 모델을 제공하거나 실제 샘플을 직접 보낼 수 있습니다. 도면에 전체 치수, 판 두께, 구멍 위치, 공차 요구사항 및 굽힘 각도 및 플랜지 높이와 같은 스탬핑{4}} 관련 매개변수를 명확하게 표시하는 것이 가장 좋습니다. 조립 요구 사항이 있는 경우 엔지니어가 프로세스의 타당성을 평가할 수 있도록 부품과 일치해야 하는 다른 구성 요소도 지정해야 합니다. 도면이 충분히 완벽하지 않은 경우 간단한 공정 최적화를 지원하여 스탬핑 및 성형이 어려운 구조 설계를 피할 수도 있습니다.
두 번째 단계는 재료 선택입니다. 다양한 작업 조건에 적합한 플레이트는 매우 다양하며 선택은 완제품의 강도, -부식 방지 성능 및 전체 견적에 직접적인 영향을 미칩니다. 냉간압연강판은 범용성이 뛰어나고 가격이 저렴하며 주로 일반 브래킷 및 커버용으로 사용됩니다. 304 및 316 스테인리스강은 습하거나 부식성 환경에 적합합니다. 알루미늄 합금은 무게가 가벼우며 계기 케이스 및 전자 제어 액세서리에 자주 사용됩니다. 구리 재료는 주로 전도성 파편 및 단자에 사용됩니다. 플레이트를 선택할 때 플레이트의 두께도 결정해야 합니다. 두께는 스탬핑의 난이도, 금형 설계 및 부품 강성에 직접적인 영향을 미칩니다.
세 번째 단계는 공정 계획 평가 및 샘플 제작입니다. 도면 및 재료 요구 사항을 받은 후 전체 가공 프로세스를 평가하여 블랭킹, 펀칭, 벤딩, 비딩 또는 딥 드로잉과 같은 스탬핑 프로세스가 필요한지 결정합니다. 동시에 금형 계획을 평가하고 금형 비용과 생산 주기를 추정합니다. 계획이 확정된 후 샘플 시험제작 단계에 들어갑니다. 디자인 효과를 테스트하는 가장 좋은 방법은 샘플입니다. 고객이 샘플을 받으면 현장에서 조립, 강도 및 외관을 테스트하여 전체 기계의 요구 사항을 충족하는지 확인할 수 있습니다. 샘플 단계에서 문제가 발견되면 수정 비용이 최소화됩니다.
샘플이 적격한 것으로 확인되면 대량 생산 공정에 들어갈 수 있습니다. 정식 생산에 앞서 금형을 디버깅하여 치수 공차를 제어하고 동일한 배치 제품 간의 오류를 줄입니다. 생산 과정에서 우리는 버(Burr) 및 변형과 같은 일반적인 결함을 제어하기 위해 크기와 모양을 무작위로 계속 확인합니다. 판금 스탬핑 부품이 형성된 후 디버링, 태핑, 드릴링 및 기타 공정을 포함한 2차 가공도 제공될 수 있습니다.
일괄 처리가 완료되었으며 요청에 따라 표면 처리도 가능합니다. 일반적인 옵션에는 아연 도금, 흑화, 플라스틱 스프레이, 패시베이션 및 양극 산화 처리가 포함됩니다. 처리 방법에 따라 녹 방지 성능, 외관 질감 및 비용이 다릅니다. 고객은 사용 환경에 따라 선택할 수 있습니다. 예를 들어 실외 사용의 경우 더 나은 방청 효과가 있는 플라스틱 스프레이 또는 아연 도금이-선호됩니다.
사용자 정의 프로세스에는 모든 사람이 더 주의를 기울여야 할 몇 가지 세부 사항이 있습니다. 부품을 설계할 때 너무 작은 굽힘 모서리와 너무 좁은 캔틸레버 구조를 피하십시오. 이러한 구조는 스탬핑 및 성형이 어렵고 완제품에 균열이 발생하기 쉽습니다. 제품이 진동 환경에서 장시간 작동해야 하는 경우 압력 리브를 추가하여 강성을 향상시킬 수 있습니다. 또한 사전에 허용 수준을 명확히 해야 합니다. 과도한 허용 오차 요구 사항은 생산 비용을 증가시키므로 충분히 사용하십시오.
소규모 배치 샘플 개발이든 후속 대량 배치 주문이든{0}}전체 프로세스가 유연하게 유지됩니다. 모든 완제품에는 해외 프로젝트 승인 및 통관 요구 사항을 충족하기 위한 검사 기록이 함께 제공됩니다. 판금 스탬핑 부품에 대한 맞춤화가 필요한 경우 도면이나 샘플을 준비하여 공정 평가 및 견적을 시작할 수 있습니다.