스탬핑된 판금 부품은 현대 산업 생산에 널리 사용되는 기본 금속 부품입니다. 얇은 금속 시트(두께 6mm 이하)를 압력 장비와 특수 스탬핑 다이를 사용하여 냉간 플라스틱 성형을 통해 성형한 금속 부품입니다. 레이저 절단, CNC 펀칭 및 굽힘과 같은 전통적인 수동 소형 배치 판금 가공 기술과 비교할 때 스탬핑 판금 부품은 다이를 통해 표준화된 성형을 달성하여 높은 생산 효율성, 우수한 제품 일관성 및 대량 생산 적합성과 같은 핵심 이점을 보유합니다. 자동차, 전자, 가전, 신에너지 등 다양한 산업의 핵심 부품을 가공하는 1차 가공 방식입니다. 스탬핑 공정 중에 판금의 전체 두께는 기본적으로 일정하게 유지됩니다. 구조적 성형은 재료 분리와 소성 변형을 통해서만 이루어지므로 전체 가공 손실이 낮고 부품 안정성이 뛰어납니다.
스탬핑 판금의 가공 단계는 주로 분리 공정과 성형 공정의 두 가지 범주로 나뉩니다. 이 두 프로세스는 함께 작동하여 완전한 스탬핑 성형 시스템을 형성합니다. 종종 블랭킹 공정이라고도 불리는 분리 공정은 판금을 절단하고 분리하는 데 중요하며 부품의 윤곽과 폐기물 영역을 정확하게 정의합니다. 이는 스탬핑의 기본 과정입니다. 블랭킹은 부품의 전체 외부 윤곽을 처리하는 데 사용됩니다. 펀칭은 원형 구멍, 사각형 구멍, 불규칙한 모양의 구멍과 같은 다양한 조립 및 기능 구멍을 형성할 수 있습니다. 트리밍 및 가장자리 트리밍 공정은 성형 후 버와 과도한 가장자리를 제거하는 데 사용됩니다. 노칭 및 텅{3}}절단 공정은 부품의 조립 연결 요구 사항을 충족하기 위해 왼쪽-가장자리 연결부가 있는 스냅핏 및 스프링 클립과 같은 탄성 구조를 처리할 수 있습니다.
성형 공정은 판금의 소성 변형에 중점을 둡니다. 원재료를 자르는 것이 아니라, 외력에 의해 판금의 형태만 변화시켜 3차원-구조를 만들어내는 것입니다. 일반적인 성형 공정에는 굽힘, 딥 드로잉, 플랜징 및 플랜징, 리브 및 엠보싱, 엣지 롤링 및 성형이 포함됩니다. 굽힘은 주로 오른쪽-꺾쇠 괄호 및 장비 접힌 쉘과 같은 기존 구조를 만드는 데 사용됩니다. 딥 드로잉은 평평한 판금을 실린더, 쉘, 배터리 쉘과 같은 닫힌 3차원 구성요소로 가공할 수 있습니다.{5}} 플랜징 및 플랜징은 나사 기둥 및 조립 수직 모서리와 같은 조립 구조를 형성할 수 있습니다. 리브와 엠보싱은 얇은 판금 부품의 전반적인 강성과 위치 정확도를 효과적으로 향상시킬 수 있습니다. 엣지 롤링 및 레벨링 공정은 가공 중 판금의 스프링백을 수정하고 부품의 평탄도를 최적화하며 완제품의 정확성을 보장할 수 있습니다.
스탬핑된 판금 부품의 완성된 품질과 적용 가능한 시나리오는 원자재 선택과 밀접한 관련이 있으며 산업 생산에서 성숙한 판금 선택 시스템이 확립되었습니다. 냉간 압연 강판은 가소성이 뛰어나고 가격 대비 성능이 높습니다. 그중 ST12~ST14 시리즈 시트는 다양한 성형 요구 사항에 적합합니다. ST14 특수 딥드로잉 시트는 특히 복잡한 쉘의 딥드로잉 가공에 적합하며 섀시 및 가전 하드웨어 브래킷과 같은 기존 구성 요소에 널리 사용됩니다. 아연 도금 시트에는 -방청 코팅이 내장되어 있어{10}}이후의 2차 아연 도금 처리가 필요하지 않습니다. 이는 안정적인 내식성을 가지며 전기 제어 캐비닛 및 실외 장비 쉘에 선호되는 재료입니다. 스테인레스 강판은 내부식-, 고온-저항성을 가지며 안정적인 구조 강도를 갖습니다. 주로 주방 및 욕실 하드웨어, 의료 장비, 식품 가공 장비 및 청결성과 내식성에 대한 요구 사항이 높은 기타 시나리오에 사용됩니다. 알루미늄 합금 시트는 가볍고 전도성 차폐 성능이 뛰어나 신에너지 장비 및 3C 전자 쉘의 경량 생산 요구에 적합합니다. 유일한 단점은 가공 중 큰 스프링백이 발생하므로 사전 공정 보상이 필요하다는 점입니다. 열간압연판은 강도가 높고 상대적으로 두꺼우며, 주로 3~6mm 두께의 장비 베이스 및 산업용 구조 부품에 사용됩니다. 가공하기 전에 스탬핑 품질을 보장하기 위해 표면 산화 스케일을 제거하기 위해 산세척해야 합니다. 완전한 스탬핑 판금 생산 공정이 표준화되고 긴밀하게 통합되어 표준화된 대량 생산 시스템을 형성합니다. 전체적인 공정 흐름은 원재료 시트 블랭킹 및 커팅, 펀칭, 노칭 등의 윤곽 가공, 제품 구조에 따른 벤딩, 딥 드로잉, 플랜징 등의 성형 공정으로 진행됩니다. 성형 후 Shapeing 및 Leveling을 통해 변형을 교정하고, Deburring을 통해 표면 질감을 최적화합니다. 조립 요구사항에 따라 탭핑, 리벳팅 등 후속 2차 가공을 수행할 수 있습니다. 마지막으로 적절한 표면 처리 공정을 적용하고, 치수 정확도 검사를 통과한 부품을 포장하여 배송합니다. 대량- 표준화된 제품의 경우 산업 생산에서는 일반적으로 단일 다이 내에서 모든 스탬핑 공정을 완료할 수 있는 연속 프로그레시브 다이를 사용하여 분당 수십에서 수백 개의 생산 속도를 달성하여 효율성이 매우 높습니다. 중소 규모 배치 및 맞춤형 구성요소의 경우 단일{30}}작업 다이를 사용하여 단계별 처리를 수행하고 유연성과 생산 비용의 균형을 맞춥니다.
주류 대량 생산 공정으로서 판금 스탬핑은 상당히 포괄적인 이점을 가지고 있습니다. 첫째, 단일 제품 처리 시간이 0.1~1초에 불과해 -뛰어난 생산 효율성을 자랑하므로 대규모 산업 생산에 적합합니다.- 둘째, 이 제품은 ±0.02~0.1밀리미터 내에서 정밀 스탬핑 부품의 공차를 제어할 수 있어 고정밀 조립 요구 사항을 충족하면서 안정적인 정밀도와 탁월한 일관성을 보여줍니다. 동시에 재료 활용도는 85% 이상에 달해 가공에 비해 폐기물이 거의 발생하지 않아 생산 비용을 통제할 수 있습니다. 또한 스탬핑 공정은 판금을 가공 경화시켜 부품의 강성과 구조적 강도를 효과적으로 향상시킵니다. 그러나 이 프로세스에는 특정 제한 사항도 있습니다. 초기 금형 개발 및 제조 비용이 높기 때문에 소규모 배치 맞춤형 생산의 경우 비용{14}}효율성이 낮습니다.- 제품 구조를 반복적으로 수정하려면 금형 조정이나 재작업이 필요하므로 반복 비용이 높아집니다. 또한, 깊게 그려진 복잡한 곡면 부품은 주름과 균열 문제가 발생하기 쉽고, 알루미늄 및 고강도 강철과 같은 특수 판금 가공으로 인한 스프링백을 완전히 제거하기 어렵기 때문에 추가적인 성형 및 보상 공정이 필요합니다. 제품 디자인에는 특정한 기술적 한계가 있습니다.
탁월한 종합 성능 덕분에 스탬핑된 판금 부품은 모든 산업 분야에 적용 가능합니다. 자동차 산업은 자동차 도어, 후드, 섀시 지지대, 시트 프레임, 배터리 팩 하우징과 같은 주요 차체 및 구조 부품이 모두 스탬핑 판금 공정을 사용하여 제조되는 핵심 응용 분야입니다. 3C 전자 산업에서는 컴퓨터 섀시, 서버 판금 프레임, 휴대폰 미드{3}}프레임, 전자 차폐 커버 및 커넥터 스프링과 같은 정밀 소형 부품도 정밀 스탬핑 공정에 크게 의존합니다. 가전제품 부문에서 에어컨 하우징, 세탁기 드럼, 전자레인지 캐비티 및 다양한 내장-하드웨어 브래킷은 모두 전형적인 스탬프 판금 제품입니다. 한편, 새로운 에너지 저장 캐비닛, 배터리 트레이, 전도성 버스바, 의료용 스테인레스 스틸 장비 하우징, 정밀 기기 부품, 산업용 전기 제어 상자, 장비 보호 배플 및 다양한 하드웨어 커넥터는 모두 스탬핑 판금 성형 공정을 광범위하게 활용합니다.
다양한 사용 환경에 적응하고 제품 수명과 외관을 개선하기 위해 스탬핑된 판금 부품은 기본 재료의 특성에 따라 특정 표면 처리 공정과 결합되는 경우가 많습니다. 탄소강 부품은 전기-아연도금, 용융-아연도금, 분체 도장, 도장, 흑화, 전기영동 등의 공정을 통해 녹 및 내부식성에 대한 저항성과 미적 향상을 달성할 수 있습니다. 스테인레스강 부품은 질감과 내식성의 균형을 맞추기 위해 종종 브러싱, 경면 연마, 부동태화 처리를 거칩니다. 알루미늄 합금 부품은 양극 산화 처리, 전도성 산화 및 스프레이 공정을 활용하여 내마모성, 내식성 및 전도성을 향상시켜 다양한 응용 분야의 요구 사항을 충족합니다.
제품 설계 수준에서 스탬핑된 판금 부품은 대량 생산에서 높은 수율을 보장하는 데 중요한 명확한 공정 설계 원칙을 준수합니다. 설계 과정에서 굽힘 부분의 균열을 방지하기 위해 굽힘 부분의 내부 반경을 합리적으로 제어하여 반경의 반경이 판금의 두께보다 작지 않도록 해야 합니다. 스탬핑 중에 판금이 찢어지는 것을 방지하기 위해 구멍의 가장자리 거리와 굽힘의 안전 여유를 엄격하게 유지하십시오. 깊게 그려진 구성요소의 경우-원본에서 주름이 생기고 찢어지는 위험을 줄이기 위해 크고 둥근 모서리를 사용하여 모서리 구조를 최적화해야 합니다. 알루미늄 플레이트 및 고강도 강철과 같이 스프링백-민감한 소재의 경우 스프링백 보상 각도를 미리 설계해야 합니다. 대량 생산되는 제품의 경우 구조를 최대한 단순화하고 공정을 최적화하여 개발되는 금형 수와 스탬핑 공정을 줄여 효과적으로 대량 생산 비용을 절감하고 생산 효율성을 향상시켜야 합니다.